ステンレスの工法転換「プレス化」

工法転換について

プレス加工以外に切削・研磨・ダイキャストなど様々な部品加工の方法があるが、一般的に加工形状や要素精度などから、工法が定着しています。多くの場合プレス加工より生産コストが高くなり、このような加工をプレス加工に置き換えることが出来れば、コストダウンに非常に大きなメリットが生まれます。

プレス化への提案

発注側において製品仕様が固まる前の設計段階からプレス加工を念頭に作図を行なう際、または、その時点からデザイン・イン（設計段階において自社製品の採用を促進する営業活動）でプレス化のための設計提案を行なわさせて頂ければ、コストメリットが共有出来ます。

但し、「プレス化」を実現するためには、数多くの高い要素技術を有している事が条件で、簡単には「プレス化」を出来るとは限りません。

プレス化のための要素技術

（1）精密切断・穴抜き技術
（2）高精度な絞り技術（弊社事例その2参照）
（3）板鍛造技術 （弊社事例その4参照）
（4）高精度な後処理技術（メッキ・洗浄・バレル等）

ステンレスのプレス化 例

加藤製作所では産業用ロボットの冷間圧延鋼板（板厚2.3㎜）の軸受けシールリングを従来の切削機械加工からプレス化による成形加工（最終仕上げのみ平面切削・旋盤加工及び研磨を行っています）を行なうことで今迄の加工方法から大幅にコストダウンを実現しました。

また、家電製品のステンレス（難削材）板厚2.8㎜のモーターカバーにおいても、同様に当社の板厚増加減少の少ない対向液圧成形法によって均一に絞りを行える技術と板厚の厚いステンレスでも一工程で加工できる特長を活かしています。

その上で、真円度0.012、同芯度0.15、表面粗さRa1.6aの厳しい要求、精度を後工程の切削加工で満たし、お客様にコストダウンと共に、高品質精度を提供しています。これもプレス加工で寸法精度がほぼ機械加工並に出来ることで、後工程での工程短縮・工数低減につながっています。

当社の異形深絞り加工事例のご紹介

自動機・省力化機器用モーターカバー

自動車用レギュレータタンクのアルミ深絞りの試作品。
板厚減少率を10％以内に抑える、対向液圧プレスで加工。
3ピースのタンクを深絞りにより2ピース化に部品点数と工数削減を狙いました。

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航空機部品用の張り出し絞り加工

一般的な丸形の絞り品。フランジに丸いカール加工があります。

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円筒深絞り加工+くぼみ加工

円柱形の絞り成形の側面の一部が平らになっている異形品。耐熱・耐候性の高い鋼板など特殊材料の絞りも得意です。

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丸絞り加工の応用品

7mmまでの板厚の絞り加工が可能。当社では、対向液圧成形、油圧成形、メカ成形の3種類があり、製品特性に応じた加工方法で対応できます。

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対向液圧プレスは加藤製作所にお任せください

加藤製作所では、対向液圧プレス専用機を3機保有し、30年以上の経験と実績を積み重ねてきました。この技術を駆使し、家電、航空機、自動車など幅広い業界でお客様のニーズに応えています。また、成形条件の最適化や液圧制御のノウハウを活用し、多様な材質や形状に柔軟に対応可能です。「深絞りこそKATO」と呼ばれる当社の技術力が、多くのお客様から高い評価を得ています。

深絞りでの製品製造をご検討の際はぜひご相談ください。

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